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為使金屬工件具有所需要的力學(xué)性能、物理性能和化學(xué)性能,除合理選用材料和各種成形工藝外,熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機(jī)械工業(yè)中應(yīng)用最廣的材料,鋼鐵顯微組織復(fù)雜,可以通過(guò)熱處理予以控制,所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內(nèi)容。另外,鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過(guò)熱處理改變其力學(xué)、物理和化學(xué)性能,以獲得不同的使用性能。

熱處理設(shè)備是對(duì)工件進(jìn)行退火、回火、淬火、加熱等熱處理工藝操作的設(shè)備。

1、滲碳爐

2、真空爐

3、臺(tái)車爐

4、網(wǎng)帶爐

5、回火爐

6、焙燒爐

7、箱式爐

8、燃油爐

9、加熱爐

10、硝鹽爐

11、時(shí)效爐

12、感應(yīng)爐

13、鹽浴爐

14、井式爐

15、罩式爐

16、退火爐

17、淬火爐

18、燃?xì)鉅t

19、坩堝熔化爐

20、鋁合金熱處理爐

21、燒結(jié)爐

22、熱燒熱壓爐

超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備


高頻感應(yīng)加熱設(shè)備


中頻感應(yīng)加熱設(shè)備


淬火機(jī)床

滲碳后880-900度鹽浴加熱淬火,260度等溫90分鐘-18

滲碳后880-900度鹽浴加熱,260度等溫40分鐘,260度回火90分鐘-38

測(cè)試結(jié)果可以看出等溫淬火比通常的淬火低溫回火工藝具有更高的表面殘余壓應(yīng)力。等溫淬火后即使進(jìn)行低溫回火,

表面殘余壓應(yīng)力,也比淬火后低溫回火高。因此可以得出這樣一個(gè)結(jié)論,即滲碳后等溫淬火比通常的滲碳淬火低溫回

獲得的表面殘余壓應(yīng)力更高,從表面層殘余壓應(yīng)力對(duì)疲勞。

將鋼材或鋼件加熱到臨界點(diǎn)Ac3(對(duì)于亞共析鋼)或Accm（過(guò)共析鋼）以上30℃—50℃,保溫適當(dāng)時(shí)間后,在自由流動(dòng)的空氣中均勻冷卻的熱處理工藝為正火.

正火后的組織:亞共析鋼為F+S,共析鋼為S,過(guò)共析鋼為S+Fe3CⅡ正火與完全退火的主要差別在于冷卻速度快些,目的是讓鋼組織正�；�,亦稱�；�處理。

退火

將亞共析鋼工件加熱至AC3以上20-40度,保溫一段時(shí)間后,隨爐緩慢冷卻(或埋在砂中或石灰中冷卻)至500度以下在空氣中冷卻的熱處理工藝

固溶熱處理

將合金加熱至高溫單相區(qū)恒溫保持,使過(guò)剩相充分溶解到固溶體中,然后快速冷卻,以得到過(guò)飽和固溶體的熱處理工藝

時(shí)效

合金經(jīng)固溶熱處理或冷塑性形變后,在室溫放置或稍高于室溫保持時(shí),其性能隨時(shí)間而變化的現(xiàn)象。

固溶處理

使合金中各種相充分溶解,強(qiáng)化固溶體并提高韌性及抗蝕性能,消除應(yīng)力與軟化,以便繼續(xù)加工成型

時(shí)效處理

在強(qiáng)化相析出的溫度加熱并保溫,使強(qiáng)化相沉淀析出,得以硬化,提高強(qiáng)度

淬火

將鋼奧氏體化后以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度冷卻,使工件在橫截面內(nèi)全部或一定的范圍內(nèi)發(fā)生馬氏體等不穩(wěn)定組織結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變的熱處理工藝

回火

將經(jīng)過(guò)淬火的工件加熱到臨界點(diǎn)AC1以下的適當(dāng)溫度保持一定時(shí)間,隨后用符合要求的方法冷卻,以獲得所需要的組織和性能的熱處理工藝

鋼的碳氮共滲

碳氮共滲是向鋼的表層同時(shí)滲入碳和氮的過(guò)程。習(xí)慣上碳氮共滲又稱為氰化,目前以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲(即氣體軟氮化)應(yīng)用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度,耐磨性和疲勞強(qiáng)度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主,其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。

調(diào)質(zhì)處理

一般習(xí)慣將淬火加高溫回火相結(jié)合的熱處理稱為調(diào)質(zhì)處理。調(diào)質(zhì)處理廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件,特別是那些在交變負(fù)荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。調(diào)質(zhì)處理后得到回火索氏體組織,它的機(jī)械性能均比相同硬度的正火索氏體組織為優(yōu)。它的硬度取決于高溫回火溫度并與鋼的回火穩(wěn)定性和工件截面尺寸有關(guān),一般在HB200-350之間。

釬焊

用釬料將兩種工件粘合在一起的熱處理工藝

鈹青銅是一種用途極廣的沉淀硬化型合金。經(jīng)固溶及時(shí)效處理后,強(qiáng)度可達(dá)1250-1500MPa(1250-1500公斤)。其熱處理特點(diǎn)是：固溶處理后具有良好的塑性,可進(jìn)行冷加工變形。但再進(jìn)行時(shí)效處理后,卻具有極好的彈性極限,同時(shí)硬度、強(qiáng)度也得到提高。

1、鈹青銅的固溶處理

一般固溶處理的加熱溫度在780-820℃之間,對(duì)用作彈性組件的材料,采用760-780℃,主要是防止晶粒粗大影響強(qiáng)度。固溶處理爐溫均勻度應(yīng)嚴(yán)格控制在±5℃。保溫時(shí)間一般可按1小時(shí)/25mm計(jì)算,鈹青銅在空氣或氧化性氣氛中進(jìn)行固溶加熱處理時(shí),表面會(huì)形成氧化膜。雖然對(duì)時(shí)效強(qiáng)化后的力學(xué)性能影響不大,但會(huì)影響其冷加工時(shí)工模具的使用壽命。為避免氧化應(yīng)在真空爐或氨分解、惰性氣體、還原性氣氛(如氫氣、一氧化碳等)中加熱,從而獲得光亮的熱處理效果。此外,還要注意盡量縮短轉(zhuǎn)移時(shí)間(此淬水時(shí)),否則會(huì)影響時(shí)效后的機(jī)械性能。薄形材料不得超過(guò)3秒,一般零件不超過(guò)5秒。淬火介質(zhì)一般采用水(無(wú)加熱的要求),當(dāng)然形狀復(fù)雜的零件為了避免變形也可采用油。

2、鈹青銅的時(shí)效處理

鈹青銅的時(shí)效溫度與Be的含量有關(guān),含Be小于2.1%的合金均宜進(jìn)行時(shí)效處理。對(duì)于Be大于1.7%的合金,最佳時(shí)效溫度為300-330℃,保溫時(shí)間1-3小時(shí)(根據(jù)零件形狀及厚度)。Be低于0.5%的高導(dǎo)電性電極合金,由于溶點(diǎn)升高,最佳時(shí)效溫度為450-480℃,保溫時(shí)間1-3小時(shí)。近年來(lái)還發(fā)展出了雙級(jí)和多級(jí)時(shí)效,即先在高溫短時(shí)時(shí)效,而后在低溫下長(zhǎng)時(shí)間保溫時(shí)效,這樣做的優(yōu)點(diǎn)是性能提高但變形量減小。為了提高鈹青銅時(shí)效后的尺寸精度,可采用夾具夾持進(jìn)行時(shí)效,有時(shí)還可采用兩段分開(kāi)時(shí)效處理。

3、鈹青銅的去應(yīng)力處理

鈹青銅去應(yīng)力退火溫度為150-200℃,保溫時(shí)間1-1.5小時(shí),可用于消除因金屬切削加工、校直處理、冷成形等產(chǎn)生的殘余應(yīng)力,穩(wěn)定零件在長(zhǎng)期使用時(shí)的形狀及尺寸精度。

熱處理應(yīng)力

熱處理殘余力是指工件經(jīng)熱處理后最終殘存下來(lái)的應(yīng)力,對(duì)工件的形狀,&127;尺寸和性能都有極為重要的影響。當(dāng)它超過(guò)材料的屈服強(qiáng)度時(shí),&127;便引起工件的變形,超過(guò)材料的強(qiáng)度極限時(shí)就會(huì)使工件開(kāi)裂,這是它有害的一面,應(yīng)當(dāng)減少和消除。但在一定條件下控制應(yīng)力使之合理分布,就可以提高零件的機(jī)械性能和使用壽命,變有害為有利。分析鋼在熱處理過(guò)程中應(yīng)力的分布和變化規(guī)律,使之合理分布對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量有著深遠(yuǎn)的實(shí)際意義。例如關(guān)于表層殘余壓應(yīng)力的合理分布對(duì)零件使用壽命的影響問(wèn)題已經(jīng)引起了人們的廣泛重視。

1、鋼的熱處理應(yīng)力

工件在加熱和冷卻過(guò)程中,由于表層和心部的冷卻速度和時(shí)間的不一致,形成溫差,就會(huì)導(dǎo)致體積膨脹和收縮不均而產(chǎn)生應(yīng)力,即熱應(yīng)力。在熱應(yīng)力的作用下,由于表層開(kāi)始溫度低于心部,收縮也大于心部而使心部受拉,當(dāng)冷卻結(jié)束時(shí),由于心部最后冷卻體積收縮不能自由進(jìn)行而使表層受壓心部受拉。即在熱應(yīng)力的作用下最終使工件表層受壓而心部受拉。這種現(xiàn)象受到冷卻速度,材料成分和熱處理工藝等因素的影響。當(dāng)冷卻速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷卻過(guò)程中在熱應(yīng)力作用下產(chǎn)生的不均勻塑性變形愈大,最后形成的殘余應(yīng)力就愈大。另一方面鋼在熱處理過(guò)程中由于組織的變化即奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變時(shí),因比容的增大會(huì)伴隨工件體積的膨脹,&127;工件各部位先后相變,造成體積長(zhǎng)大不一致而產(chǎn)生組織應(yīng)力。組織應(yīng)力變化的最終結(jié)果是表層受拉應(yīng)力,心部受壓應(yīng)力,恰好與熱應(yīng)力相反。組織應(yīng)力的大小與工件在馬氏體相變區(qū)的冷卻速度,形狀,材料的化學(xué)成分等因素有關(guān)。

實(shí)踐證明,任何工件在熱處理過(guò)程中,&127;只要有相變,熱應(yīng)力和組織應(yīng)力都會(huì)發(fā)生。&127;只不過(guò)熱應(yīng)力在組織轉(zhuǎn)變以前就已經(jīng)產(chǎn)生了,而組織應(yīng)力則是在組織轉(zhuǎn)變過(guò)程中產(chǎn)生的,在整個(gè)冷卻過(guò)程中,熱應(yīng)力與組織應(yīng)力綜合作用的結(jié)果,&127;就是工件中實(shí)際存在的應(yīng)力。這兩種應(yīng)力綜合作用的結(jié)果是十分復(fù)雜的,受著許多因素的影響,如成分、形狀、熱處理工藝等。就其發(fā)展過(guò)程來(lái)說(shuō)只有兩種類型,即熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,作用方向相反時(shí)二者抵消,作用方向相同時(shí)二者相互迭加。不管是相互抵消還是相互迭加,兩個(gè)應(yīng)力應(yīng)有一個(gè)占主導(dǎo)因素,熱應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受拉,表面受壓。&127;組織應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受壓表面受拉。

2、熱處理應(yīng)力對(duì)淬火裂紋的影響

存在于淬火件不同部位上能引起應(yīng)力集中的因素(包括冶金缺陷在內(nèi)),對(duì)淬火裂紋的產(chǎn)生都有促進(jìn)作用,但只有在拉應(yīng)力場(chǎng)內(nèi)(&127;尤其是在最大拉應(yīng)力下)才會(huì)表現(xiàn)出來(lái),&127;若在壓應(yīng)力場(chǎng)內(nèi)并無(wú)促裂作用。

淬火冷卻速度是一個(gè)能影響淬火質(zhì)量并決定殘余應(yīng)力的重要因素,也是一個(gè)能對(duì)淬火裂紋賦于重要乃至決定性影響的因素。為了達(dá)到淬火的目的,通常必須加速零件在高溫段內(nèi)的冷卻速度,并使之超過(guò)鋼的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。就殘余應(yīng)力而論,這樣做由于能增加抵消組織應(yīng)力作用的熱應(yīng)力值,故能減少工件表面上的拉應(yīng)力而達(dá)到抑制縱裂的目的。其效果將隨高溫冷卻速度的加快而增大。而且,在能淬透的情況下,截面尺寸越大的工件,雖然實(shí)際冷卻速度更緩,開(kāi)裂的危險(xiǎn)性卻反而愈大。這一切都是由于這類鋼的熱應(yīng)力隨尺寸的增大實(shí)際冷卻速度減慢,熱應(yīng)力減小,&127;組織應(yīng)力隨尺寸的增大而增加,最后形成以組織應(yīng)力為主的拉應(yīng)力作用在工件表面的作用特點(diǎn)造成的。并與冷卻愈慢應(yīng)力愈小的傳統(tǒng)觀念大相徑庭。對(duì)這類鋼件而言,在正常條件下淬火的高淬透性鋼件中只能形成縱裂。避免淬裂的可靠原則是設(shè)法盡量減小截面內(nèi)外馬氏體轉(zhuǎn)變的不等時(shí)性。僅僅實(shí)行馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi)的緩冷卻不足以預(yù)防縱裂的形成。一般情況下只能產(chǎn)生在非淬透性件中的弧裂,雖以整體快速冷卻為必要的形成條件,可是它的真正形成原因,卻不在快速冷卻(包括馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi))本身,而是淬火件局部位置(由幾何結(jié)構(gòu)決定),在高溫臨界溫度區(qū)內(nèi)的冷卻速度顯著減緩,因而沒(méi)有淬硬所致&127;。產(chǎn)生在大型非淬透性件中的橫斷和縱劈,是由以熱應(yīng)力為主要成份的殘余拉應(yīng)力作用在淬火件中心&127;,而在淬火件末淬硬的截面中心處,首先形成裂紋并由內(nèi)往外擴(kuò)展而造成的。為了避免這類裂紋產(chǎn)生,往往使用水——油雙液淬火工藝。在此工藝中實(shí)施高溫段內(nèi)的快速冷卻,目的僅僅在于確保外層金屬得到馬氏體組織,&127;而從內(nèi)應(yīng)力的角度來(lái)看,這時(shí)快冷有害無(wú)益。其次,冷卻后期緩冷的目的,主要不是為了降低馬氏體相變的膨脹速度和組織應(yīng)力值,而在于盡量減小截面溫差和截面中心部位金屬的收縮速度,從而達(dá)到減小應(yīng)力值和最終抑制淬裂的目的。

3、殘余壓應(yīng)力對(duì)工件的影響

滲碳表面強(qiáng)化作為提高工件的疲勞強(qiáng)度的方法應(yīng)用得很廣泛的原因。一方面是由于它能有效的增加工件表面的強(qiáng)度和硬度,提高工件的耐磨性,另一方面是滲碳能有效的改善工件的應(yīng)力分布,在工件表面層獲得較大的殘余壓應(yīng)力,&127;提高工件的疲勞強(qiáng)度。如果在滲碳后再進(jìn)行等溫淬火將會(huì)增加表層殘余壓應(yīng)力,使疲勞強(qiáng)度得到進(jìn)一步的提高。有人對(duì)35SiMn2M0V鋼滲碳后進(jìn)行等溫淬火與滲碳后淬火低溫回火的殘余應(yīng)力進(jìn)行過(guò)測(cè)試其

1、制定和執(zhí)行電氣設(shè)備用電安全規(guī)程,包括開(kāi)啟爐門(mén)電氣的聯(lián)銷、爐殼的接地、防止觸電的保護(hù)、高頻設(shè)備的屏蔽、高壓電的漏電防護(hù)及控制柜的保護(hù)等,以保證人和設(shè)備的安全。生產(chǎn)操作地應(yīng)采取絕緣的勞動(dòng)措施和配備防護(hù)用品。

2、燃料爐和可控氣氛爐應(yīng)防爆,包括防止煤氣和可控氣氛回火和熄火,防止煤氣和可控氣氛泄露,防止可控氣氛爐排氣工藝操作不當(dāng)引起爆炸,防止可控氣氛爐和煤氣爐停爐后殘存在爐內(nèi)可燃?xì)夥找馔獗稽c(diǎn)火爆炸。為此應(yīng)設(shè)立相應(yīng)的控制裝置。

3、防止在高溫作業(yè)下被燙傷和燒傷,配備必要的勞動(dòng)保護(hù)用品。

4、防止有害物料早報(bào)管、搬運(yùn)、使用以及物料的有害反應(yīng)產(chǎn)物對(duì)操作者的直接傷害,建立相應(yīng)的操作、保管規(guī)程。

5、防止噴砂等工序產(chǎn)生粉塵的直接傷害。設(shè)備應(yīng)密閉和抽風(fēng)除塵。

6、減少車間的噪聲,采取消聲和隔聲措施。

7、防止車間火災(zāi),車間的淬火油應(yīng)有冷卻油循環(huán)系統(tǒng),有緊急放油措施和防火措施。對(duì)易燃物品,如氫、乙炔、丙、丁烷等的放置位置、輸送管路及閥門(mén)的可靠性等都應(yīng)符合要求。

8、車間廠房應(yīng)符合熱加工車間的要求能防火和良好的通風(fēng)和取暖條件,保持合適的溫度。

9、車間的照明要有足夠的強(qiáng)度,有利于工人生產(chǎn)操作,以減少操作失誤和造成事故。