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嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機的分散和均化效果比剪切型轉(zhuǎn)子密煉機要好，混煉時間可縮短30~50％。

轉(zhuǎn)速

提高密煉機轉(zhuǎn)子的速度是強化混煉過程的最有效的措施之一。轉(zhuǎn)速增加一倍，混煉周期大約縮短30％~50％。提高轉(zhuǎn)速會加速生熱，導(dǎo)致膠料粘度降低，機械剪切效果降低，不利于分散。

混煉溫度

混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動和變形，有利于橡膠對固體配合劑  粒子表面的濕潤和混合吃粉  ，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑  粒子的破碎與分散混合。混煉溫度過高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現(xiàn)過煉現(xiàn)象；還會使膠料發(fā)生焦燒現(xiàn)象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象。

混煉時間

在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多�；鞜捹|(zhì)量要求一定時，所需混煉時間隨密煉機轉(zhuǎn)速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當(dāng)，混煉操作不合理都會延長混煉時間。

延長混煉時間能提高配合劑  在膠料中的分散度，但也會降低生產(chǎn)效率�；鞜挄r間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，還會造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象，因此應(yīng)盡可能縮短膠料的混煉時間。

常見故障

密煉機結(jié)合面滲漏治理

密煉機在長期運行過程中，因受振動、磨損、壓力、溫度以及反復(fù)拆裝等影響，各結(jié)合面的靜密封部位容易出現(xiàn)滲漏，既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現(xiàn)場管理。治理密煉機滲漏傳統(tǒng)方法要拆卸并打開密煉機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，但較為費時費力，且難以確保密封效果，在運行中會再次出現(xiàn)泄漏。現(xiàn)代最新維修方法多應(yīng)用高分子復(fù)合材料，其中最為成熟的是美嘉華技術(shù)體系，其具備的優(yōu)越的粘著力、耐油性及350％的拉伸度，可以在不影響生產(chǎn)進(jìn)行的前提下免拆卸治理滲漏部位，達(dá)到重新密封的目的，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

密煉機主電機水冷機組冷卻器管程滲漏

密煉機冷卻器的管板受介質(zhì)及焊接應(yīng)力影響，易出現(xiàn)滲漏串液及腐蝕現(xiàn)象，采用美嘉華高分子材料進(jìn)行修復(fù)保護(hù)，其具有優(yōu)異的粘著性能及抗溫、抗化學(xué)腐蝕性能。且材料為100％固體，沒有可揮發(fā)性物質(zhì)，在封閉的環(huán)境里可以安  全使用而不會收縮。而材料良好的隔離雙金屬腐蝕和耐沖刷性能，從根本上杜  絕了密煉機修復(fù)部位的腐蝕滲漏，為部件提供一個長久的保護(hù)涂層，在國內(nèi)治理密煉機的滲漏的應(yīng)用中逐步取代傳統(tǒng)方法。

驗收要求

一：密煉機空運轉(zhuǎn)試驗前的準(zhǔn)備工作

1：密煉機空運轉(zhuǎn)試驗必須在基礎(chǔ)完全干固后方可進(jìn)行。

2：檢查密煉機各部位有無異物，各聯(lián)接件和緊固件有無松懈。

3：檢查密煉機各潤滑管路，液壓管路連接是否正確，所用潤滑和液壓用油量是否合適，油位是否恰當(dāng)，潤滑部位潤滑是否到位。

4：密煉機附屬設(shè)備在空運轉(zhuǎn)前需進(jìn)行單獨的檢查試驗，以驗證其性能是否達(dá)到規(guī)定要求。

5：檢查密煉機各電氣設(shè)備與液壓系統(tǒng)和氣控系統(tǒng)等的配合是否準(zhǔn)確無誤。